이번 글에서는 재고의 이상적인 재주문 시점을 찾는 방법을 알아보겠습니다.
재주문 시점(ROP)의 정의는 재고를 추가 발주해야 하는 이상적인 시점을 의미합니다.
성공적인 재고 관리를 위해서는 항상 적절한 양의 제품을 보유하고 있는 것이 중요합니다. 다시 말해 지속적인 관리를 통해 과잉 재고 및 부족 재고가 없도록 유지해야 한다는 것입니다. 하지만 회사가 커질수록 제품은 다양해지며, 재주문 시점 역시 모든 제품마다 달라지기 때문에 재고 관리는 더욱 복잡해집니다. 예를 들어, 모든 품목의 색상과 크기마다 재고 소진량에 차이가 있기 때문에 같은 ROP 값을 적용하기에는 어려움이 있습니다.
재주문 시점(ROP) 공식 알아보기
위에서 언급했지만, ROP 공식은 재고를 발주하는 이상적인 시점을 찾는 수학적 방법입니다.
기업 규모에 상관없이 재고 관리에 실패하는 경우에는 많은 비용이 소모됩니다. 보유하고 있는 재고가 많을수록 보관 비용이 더 많이 들며, 재고 비용 자체에 현금이 묶여 있기 때문에 현금 유동성이 감소합니다. 또한, 부패하기 쉬운 식품이나 유행하는 의류와 같이 시간이 지남에 따라 가치가 하락하는 경우도 있습니다. 이것이 재주문점(ROP) 공식이 사용되는 이유입니다.
ROP 공식은 세 가지 측정항목을 통해 결정됩니다.
- 평균 일일 사용량: 이 제품의 평균 하루 판매량
- 리드 타임(또는 평균 리드 타임): 주문과 상품 수령 사이의 시간
- 안전 재고: 예기치 않게 소진될 경우에 대비한 추가 재고
하루에 이 제품을 얼마나 많이 판매하는지(일일 평균 사용량)를 알고 있다면 리드 타임을 곱하여 리드타임 내 수요량(lead time demand)를 알아냅니다. 리드타임 내 수요량이란 주문이 도착하기 전에 품절되지 않도록 제품이 도착하기 전까지 가지고 있어야 하는 수량입니다. 안전 재고를 유지하지 않으면 방정식에서 제거하면 됩니다. 안전 재고를 사용하지 않고 일일 판매량의 변동성이 크게 움직이는 경우, 평균 일일 사용량을 일일 최대 사용량으로 바꾸어 사용하면 됩니다.
재주문 시점(ROP)은 왜 중요할까요?
재고량을 유지하고 조절하는 것은 회사의 자산 관리와도 밀접하게 연관이 되어 있기 때문에 끊임없이 균형을 맞춰야 하는 중요한 작업입니다. 너무 많이 주문하면 추가 운송 비용(보관비, 제품 감가상각비)으로 인해 비용이 소모되며, 너무 적게 주문하면 품절로 인해 판매를 하지 못해 이익을 잃게 됩니다. 따라서, 비용은 최소화하고 이익은 극대화하는 이상적인 지점의 도출이 필요하게 됩니다.
ROP 공식의 구성 요소
ROP 공식을 풀기 위해서는 리드 타임 내 수요량 + 안전 재고와 같은 간단한 계산으로 적용해볼 수 있습니다.
아래에 자세한 구성요소를 설명하며 ROP를 계산하는 방법을 알아보도록 하겠습니다.
일일 사용량 (Average Daily Usage) 찾는 방법
일일 사용량 (Average Daily Usage)
ROP를 알아내기 위해서는 첫 번째로 제품의 하루 평균 판매량을 알아야 합니다. 먼저 측정할 기간을 선택해야 하는데 비즈니스가 계절성의 영향을 받는 경우(예: 패션, 식품 등) 각 시즌의 평균 판매량을 찾은 다음 각 시즌에 대한 전체 공식을 적용하면 됩니다. 조금 더 정확히 하려면 월별 평균 판매량을 찾은 다음 해당 결과를 기반으로 한 연도의 평균을 찾을 수 있습니다.
[일일 사용량 공식 예시]
편의상 한 달을 측정 기간으로 사용하겠습니다. 예를 들어, 이번 달 M사이즈의 파란색 스웨터의 일일 평균 사용량이 필요합니다. 공식을 적용하면 평균 2.83개의 스웨터가 매일 판매가 되는 것을 알 수 있습니다.
- 스웨터 판매량: 85
- 측정 기간 일수: 30
- 일일 사용량: 85 / 30 = 2.83
리드타임(Lead Time)을 찾는 방법
리드 타임 (Lead Time)
앞서 일일 사용량을 파악했다면 다음으로는 제품을 주문한 후 창고에 들어오는데까지 걸리는 시간(리드타임)을 확인해야 합니다. 리드타입을 구하는 공식은 supply delay과 reordering delay의 합입니다. 먼저 주문이 처리되는 데 걸리는 모든 시간을 합산해서 공급 지연 시간(supply delay)을 찾아야 합니다. 이 값을 구하기 위해서는 운송 기간 뿐 아니라 주문 내역 승인 등과 같이 발생하는 모든 지연 내용을 포함해야 정확한 값을 도출할 수 있습니다.
다음으로 재주문 지연 시간(Reorder delay)을 알아야 합니다. 재주문 지연 시간이란 다음 주문을 하기 위해 기다려야 하는 기간을 의미합니다. 예를 들어, 공급업체가 특정 요일에만 주문을 받는 경우 이러한 부분도 고려하여 계산해야 합니다.
[리드타임 공식 예시]
그럼 리드 타임을 계산하는 방법을 예시를 통해 살펴보겠습니다. 공급업체로부터 스웨터를 주문한다고 해보겠습니다. 주문이 승인되는 데 하루(+1)가 걸리고, 주문 날짜부터 창고에 도착하는 데는 일주일(+7)이 걸리며, 배송을 받아 처리하는 데 하루(+1)가 걸립니다. 따라서, 공급 지연(supply delay)은 총 9일(1 + 7 + 1 = 9)이 걸리게 됩니다.
다음으로 reordering delay를 계산하기 위해 공급업체가 수요일에만 주문을 받는다고 가정해보겠습니다.
일주일에 수요일 단 하루만 주문할 수 있고, 재고가 항상 같은 비율로 팔릴 것이라고 확신할 수 없기 때문에 reordering delay를 고려한 대비가 필요합니다. 만약 이를 고려하지 않은 채 주문 다음 날인 목요일에 더 많은 재고가 필요하게 되는 경우 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서, 공급 지연뿐만 아니라 재주문 지연도 고려할 수 있을 만큼 충분히 보유하는 것이 좋습니다.
최종 리드타임을 계산하면 공급 지연 9일, 재주문 지연 6일의 합인 15일입니다.
Supply Delay = 9 days
Reordering Delay ≤ 6
Lead time = 9 + 6 = 15days
리트 타임 내 수요량(Lead Time Demand)을 찾는 방법
Lead Time Demand
리드 타임 내 수요량은 주문이 도착하기 전에 품절되지 않도록 주문 후 가지고 있어야 하는 금액입니다. 평균 일일 사용량과 리드 타임을 곱하면 리드 타임 수요를 알아낼 수 있습니다.
[리드 타임 내 수요량 공식 예시]
- Average Daily Usage: 2.83
- Lead Time: 15 days
- Lead Time Demand: 2.83 × 15 = 42.45
최종값을 반올림하면 리드 타임 내 수요량은 43입니다. 즉, 파란색 스웨터의 재고량이 43개에 도달하면 다음 발주 시점에 주문해야 한다는 의미입니다. 그러나 아직 안전 재고를 고려하지 않았기 때문에 안전 재고량을 추가해보도록 하겠습니다.
안전 재고량을 찾는 방법
안전 재고 (Safety Stock)
안전 재고를 계산하여 ROP에 추가하는 이유는 재고 부족 리스크를 한번 더 방지하기 위함입니다. 재주문 시점을 완벽하게 계획하더라도 문제가 발생할 수 있기 때문입니다. 안전 재고 공식을 사용하면 예상치 못한 상황에서도 재고 부족으로 이어지는 것을 방지할 수 있습니다. 안전 재고를 구하기 위한 4가지 요소 중 두 가지 요소(평균 일일 사용량 및 평균 리드 타임)은 이미 위에서 계산해두었습니다. 이제 안전 재고 계산을 수행하기 위해 최대 일일 사용량과 최장 리드 타임을 찾기만 하면 됩니다.
MAXIMUM DAILY USAGE
과거 구매 내역을 살펴보고 일일 사용량의 최댓값이 어느정도까지 올라갈 수 있는지 알아보면 됩니다.
예를 들어, 하루 평균 2.83개의 파란색 스웨터를 판매하지만 5개까지 판매한 날도 있는 경우 Maximum Daily Usage 값은 5입니다.
MAXIMUM LEAD TIME
리드 타임의 최댓값을 구하기 위해서는 최악의 상황 속에서 상품을 받는 데 얼마나 걸릴 수 있을지 예상해보아야 합니다. 이상적으로는 제품이 항상 정시에 도착해야 하지만, 현실에서는 불가능하기에 여러 방해 요소를 고려해보아야 합니다. 예를 들어, 계절성 상품의 예상치 못한 수요로 인해 재고를 확보하는데 시간이 걸리거나, 안 좋은 날씨로 인한 교통 지연 등이 있을 수 있습니다.
Maximum Lead Time 예시
예상치 못한 수요로 인해 공급업체도 제품이 부족하여 협력 제조업체로부터 재고를 확보하는 데 2일이 추가되었고, 악천후로 인해 배달을 하는 트럭이 속도를 늦추어 하루 더 지연되었다고 가정해봅시다. 이 경우에 공급업체 지연 9일 + 주문 지연 6일 + 공급업체로부터 2일 + 도로 지연 1일을 합치면 총 18일의 리드타임이 소요됩니다.
[안전 재고량 산출 공식]
5 (max daily usage) × 18 (max lead time) – 2.83 (avg daily usage) × 15 (avg lead time)
(5 × 18) – (2.83 × 15) = 90 – 42.45 = 47.5
Safety Stock = 47.5
* 사실 안전 재고를 더 정확하게 계산하기 위해서는 Customer Service Level 값이 필요합니다. CSL이 높다는 것은 그만큼 안전 재고를 많이 보유해야 한다는 의미인데요. 리테일 업계에서는 이 수치를 보통 90~95%로 유지하지만 회사의 BM이나 정책에 따라 달라질 수 있습니다. 서비스 레벨을 95%로 설정했다면 이 때의 정규분포값인 1.64를 위 산출한 공식에 곱해주면 최종값이 나오게 됩니다.
ROP 최종값
최종적으로 얻고자 하는 ROP 값은 Lead time demand의 값과 안전 재고량(safety stock)을 더한
43 + 48 = 91개입니다.
Lead Time Demand : 2.83 × (9 + 6) = 43
Safety Stock : (5 × 18) – (2.83 × 15) = 48
결과적으로 파란색 스웨터의 재고량이 91개일 때 재고를 발주해야 한다는 결과를 알 수 있습니다.
